La Journée internationale des travailleurs remonte à l’année 1886 aux Etats-Unis ; lorsqu’une grève de plusieurs jours a débuté le 1er mai afin d’imposer la journée de huit heures. Si la journée de huit heures est toujours en vigueur dans de nombreuses entreprises, le travail a pourtant évolué. Avec la digitalisation – souvent assimilée à la robotique et à l’intelligence artificielle – de nombreux employés craignent de perdre leur rôle dans les processus de production. Quoi qu’il en soit nous sommes d’avis que, l’homme continuera à jouer un rôle primordial dans l’industrie. L’environnement de production doit être conçu afin qu’employés et machines s’intègrent parfaitement aux processus, en travaillant et en communiquant. Pour qu’un tel scénario se concrétise, les employés doivent être équipés des bons outils.

 

Le concept d’industrie 4.0 a depuis longtemps cessé d’être un fantasme. Ces dernières années, il a été solidement intégré aux installations de production. Les pionniers dans ce domaine sont notamment l’industrie automobile et aéronautique – le commerce a suivi. L’industrie 4.0 ? Elle a pour objectif d’utiliser le réseau et l’automatisation pour rendre la production plus efficace et surtout plus flexible. Les systèmes de ce type sont basés sur des données générées et évaluées afin d’en déduire des recommandations d’action. Ces recommandations sont essentielles pour accroître l’efficacité, redistribuer les ressources et assurer la sécurité du travail. Les robots et les machines peuvent déjà générer ces données ou bien être mis à niveau avec les applications appropriées. Cette capacité est également disponible pour les humains sous la forme d’objets industriels portables, ou wearables : lunettes intelligentes, systèmes audio portables, ou encore lecteurs de code-barres intelligents sous forme de gants.

 

Ces wearables poursuivent souvent un seul objectif : l’employé doit avoir les mains libres. Ils permettent également des approches décentralisées en matière de données et d’informations. Ces approches sont particulièrement importantes pour l’interaction entre l’homme, la machine et les processus automatisés. Actuellement, les données sont encore souvent saisies et transmises via des terminaux fixes. Cette situation est chronophage, propice aux erreurs et interrompt les processus. En outre, les données ne sont pas enregistrées en temps réel. Les recommandations d’action et les mécanismes de protection risquent donc d’être déployées trop tard, voire pas du tout.

 

Afin d’amener la production et la logistique au niveau des normes de l’industrie 4.0, il est essentiel que les employés soient sensibilisés aux avantages des wearables, afin de les intégrer à leur travail quotidien. L’ergonomie est un critère déterminant pour accepter ce type de systèmes intelligents. Les wearables devraient offrir une valeur ajoutée tangible, en termes de poids ou de liberté de mouvement. Idéalement, ils s’intègrent presque naturellement aux différentes procédures de travail. Dans les environnements industriels, pour assurer une longue durée de vie, les wearables doivent être solides. Les systèmes de type « plug-and-play », par exemple, faciles à installer et à mettre en service,  offrent une solution simple.

 

Lunettes intelligentes : Informations complémentaires et reconnaissance des objets

 

Les lunettes intelligentes peuvent être utilisées en production et en logistique afin de notamment fournir des informations pour guider les employés et contrôler la qualité. Lieu de stockage des pièces, quantité ou prix sont également indiqués. Ces lunettes peuvent par exemple détecter les pièces manquantes ou en ruptures de stock et déclencher automatiquement le processus de commande. La réalité augmentée apporte des informations supplémentaires à l’employé.

 

Systèmes audio : Des casques interactifs pour des instructions de travail claires

 

Autre type de wearable, les systèmes audio interactifs de type « voice picking ». Principalement utilisés pour la préparation des commandes, l’employé reçoit des instructions de travail claires et peut répondre ou demander des informations complémentaires, via son casque et le microphone intégré. Plusieurs commandes peuvent ainsi être traitées en une seule opération. Toutefois, la capacité opérationnelle de ces wearables doit être testée au préalable. Tous les systèmes audios ne sont pas adaptés à une forte densité de préparation. Certains fournissent trop d’informations et exigent de la part de l’opérateur une concentration supplémentaire pendant l’exécution de la tâche.

 

Lecteurs de code-barres intelligents : Travail ergonomique et informations complémentaires à disposition

 

Dans de nombreux secteurs, l’acquisition de données par code-barres est largement utilisée. Cette méthode est rapide, sûre et le code-barres peut stocker une grande quantité d’informations. Les lecteurs de code-barres fixes offrent trop peu de souplesse. Les pistolets scanneurs conventionnels entraînent souvent des problèmes ergonomiques, tombent rapidement en panne ou se perdent. Les lecteurs de code-barres intégrés directement à des gants de travail présentent des avantages spécifiques : ils s’adaptent naturellement aux mouvements et aux flux de travail humains. Avec un poids de 40 grammes, ils ne pèsent souvent qu’un cinquième du poids des lecteurs ordinaires, ce qui représente un avantage particulièrement intéressant pour les zones de scannages fréquents. Les lecteurs de code-barres portables avec écran fournissent des informations supplémentaires telles que le lieu de stockage, la confirmation des livraisons ou des avertissements de sécurité.

 

Production 2025 : une combinaison de wearables

 

Dans les environnements liés à la logistique et aux chaînes d’approvisionnement, les gants, les lunettes et les systèmes audio intelligents font de plus en plus partie de la panoplie standard. Toutefois, dans de nombreux cas, la mise en réseau et la flexibilité de ces systèmes peuvent encore être améliorées. Certains fabricants s’engagent donc progressivement dans des projets de coopération afin de coordonner les wearables et leurs flux de données et de stocker et traiter les informations recueillies dans un système central. L’objectif au cours des cinq prochaines années sera de créer un réseau complet entre l’homme et la production digitalisée en combinant intelligemment différents wearables afin de garantir l’efficacité des flux de traitement et une sécurité maximale du travail. Le 1er mai sera-t-il celui de la célébration des robots ? Tant que l’homme conservera une place centrale dans la production et que la numérisation des organisations sera contenue elle restera celle des travailleurs. Mais il appartient à chacun d’être vigilant face à une robotisation dérégulée.
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Par Axel Schmidt, Directeur de la communication de ProGlove