Dans de nombreux sites industriels, les données, après leur collecte, empruntent un chemin balisé. Selon la nature de la donnée, le chemin sera court (du capteur à l’automate [API]), moyen (du capteur au logiciel d’ordonnancement [MES]) ou long (du capteur au progiciel de gestion intégré [ERP]). Le MES, comme l’ERP, peut être délocalisé à plusieurs kilomètres de l’usine. Une fois que les données collectées sont triées et analysées, des ordres descendent en sens inverse par le même canal, qu’il soit filaire ou radio, jusqu’à la machine ou la ligne de production. C’est une évidence mais il faut parfois la rappeler : « Un réseau de communication est le support, à la fois physique et logique, de la chaîne numérique, chaîne sans laquelle l’Industrie 4.0 n’aurait pas de chaire ».

Quand un industriel se lance dans un projet d’usine du futur, il met beaucoup d’intelligence et d’énergie dans le traitement des données afin d’en extraire des informations qu’il pourra transformer en valeur. En revanche, il arrive souvent que cet industriel n’accorde pas la même attention au transport de ses données. C’est dommage car la réussite de cette étape conditionne toutes les autres. En effet, on ne peut bâtir une Industrie 4.0 sur de mauvaises fondations.

Le réseau de communication industriel mérite une attention particulière, notamment par les petites et moyennes entreprises industrielles qui possèdent, en grande majorité, un parc de machines plutôt hétéroclite et vieillissant. Dans certains cas, l’aménagement topographique des bâtis défie aussi le bon sens et les politiques de sécurité n’existent tout simplement pas.

Par exemple, des automates ayant la même fonction mais fabriquées par des constructeurs différents ont une grande probabilité de ne point pouvoir communiquer entre eux sans adaptation de leur protocole natif. Cela arrive, par exemple, quand un industriel achète un concurrent. Les questions de « tuyauterie » aussi peuvent poser des problèmes. Voilà quelques défis bien concrets à relever avant de foncer dans la noble Industrie 4.0.

L’évolution ou la transformation de l’outil de production en Industrie du futur implique donc de repenser l’infrastructure du (des) réseaux(x) et dont l’Internet des objets n’est que l’une des manifestations. Des solutions existent et, paradoxalement, c’est plus facile quand on part de zéro.

Dans les réseaux comme dans les plateformes d’intermédiation, l’industriel a le devoir impératif de choisir la liberté. Cela passe par des choix qui s’appuient sur des technologies ouvertes et universelles, histoire de ne pas se trouver un jour enfermé dans une relation duale exclusive avec son fournisseur.

Des industriels ont fait le pari de l’universalité et de la loyauté envers leurs clients en ne proposant que des produits et des logiciels qui suivent les recommandations normatives internationales, comme l’Ethernet IP (adaptation du protocole IP au standard Ethernet) ou le Modbus (protocole de communication non propriétaire utilisé pour les réseaux d’automates relevant du niveau applicatif, c’est-à-dire de la couche 7 du modèle OSI).

Car avant même de se projeter dans l’industrie du futur, il convient tout d’abord de reposer sur une architecture fiable afin d’aider les fabricants à relever les défis en matière de système de contrôle et d’automatisation industrielle, en leur fournissant de nombreux conseils en matière de conception et de mise en oeuvre de cette épine dorsale qu’est l’architecture réseau.

 

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Jérôme Poncharal est Business Development Lead Network & Security chez Rockwell Automation